不銹鋼焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)

焊接工藝指導(dǎo)書(shū)

一   氬弧焊接

1.目的

為規(guī)范焊工操作，保證焊接質(zhì)量，不斷提高焊工的實(shí)際操作技術(shù)水平,特編制本指導(dǎo)書(shū)。

2.   編制依據(jù)

2.1. 設(shè)計(jì)圖紙

2.2.《手工鎢極氬弧焊技術(shù)及其應(yīng)用》

2.3.《焊工技術(shù)考核規(guī)程》

3.   焊接準(zhǔn)備

3.1. 焊接材料

焊絲：H1Cr18Ni9Ti φ1、 φ1.5、 φ2.5、φ3

焊絲應(yīng)有制造廠(chǎng)的質(zhì)量合格證，**和發(fā)放有焊材管理員統(tǒng)一管理。焊絲在使用前應(yīng)**油銹及其他污物，露出金屬光澤。

3. 2.   氬氣

氬氣瓶上應(yīng)貼有出廠(chǎng)合格標(biāo)簽，其純度≥99.95%，所用流量6-9升/分鐘，氣瓶中的氬氣不能用盡，瓶?jī)?nèi)余壓不得低于0.5MPa ，以保證充氬純度。

3.3.   焊接工具

3.3.1.   采用直流電焊機(jī)，本廠(chǎng)用WSE-315和TIG400兩種型號(hào)焊機(jī)。

3.3.2.   選用的氬氣減壓流量計(jì)應(yīng)開(kāi)閉自如，沒(méi)有漏氣現(xiàn)象。切記不可先開(kāi)流量計(jì)、后開(kāi)氣瓶，造成高壓氣流直沖低壓，損壞流量計(jì)；關(guān)時(shí)先關(guān)流量計(jì)而后關(guān)氬氣瓶。

3.3.3.   輸送氬氣的膠皮管，不得與輸送其它氣體的膠皮管互相串用，可用新的氧氣膠皮管代用，長(zhǎng)度不超過(guò)30米。 

3.4.   其它工器具

焊工應(yīng)備有：手錘、砂紙、扁鏟、鋼絲刷、電磨工具等，以備清渣和消缺。

4．工藝參數(shù)

不銹鋼焊接工藝參數(shù)選取表

表一

5. 工序過(guò)程

5.1.   焊工必須按照“考規(guī)”規(guī)定經(jīng)相應(yīng)試件考試合格后，方可上崗位焊接。

5.2.   嚴(yán)禁在被焊件表面隨意引燃電弧、試驗(yàn)電流或焊接臨時(shí)支撐物等。

5.3.   焊工所用的氬弧焊把、氬氣減壓流量計(jì)，應(yīng)經(jīng)常檢查，確保在氬弧焊封底時(shí)氬氣為層流狀態(tài)。

5.4.   接口前應(yīng)將坡口表面及母材內(nèi)、外壁的油、漆、垢銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，清理范圍為每側(cè)各為10-15mm，對(duì)口間隙為2.5～3.5mm。

5.5.  接口間隙要?jiǎng)蛑?，禁止?qiáng)力對(duì)口，錯(cuò)口值應(yīng)小于壁厚的10%，且不大于1mm。

5.6.   接口局部間隙過(guò)大時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修整，嚴(yán)禁在間隙內(nèi)添加塞物。

5.7.   接口合格后，應(yīng)根據(jù)接口長(zhǎng)度不同點(diǎn)4-5點(diǎn)，點(diǎn)焊的材料應(yīng)與正式施焊相同，點(diǎn)焊長(zhǎng)度10-15mm，厚度3-4mm。

5.8.   打底完成后，應(yīng)認(rèn)真檢查打底焊縫質(zhì)量，確認(rèn)合格后再進(jìn)行氬弧焊蓋面焊接。

5.9.   引弧、收弧必須在接口內(nèi)進(jìn)行，收弧要填滿(mǎn)熔池，將電弧引向坡口熄弧。

5.10.   點(diǎn)焊、氬弧焊、蓋面焊，如產(chǎn)生缺陷，必須用電磨工具磨除后，再繼續(xù)施焊，不得用重復(fù)熔化方法消除缺陷。

5.11.   應(yīng)注意接頭和收弧質(zhì)量，注意接頭熔合應(yīng)良好，收弧時(shí)填滿(mǎn)熔池。為保證焊縫嚴(yán)密性。

5.12.   蓋面完畢應(yīng)及時(shí)清理焊縫表面熔渣、飛濺。

6.   質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：

6.1. 質(zhì)量按Q/ZB74-73 焊接通用技術(shù)條件和機(jī)械結(jié)構(gòu)用不銹鋼焊接管(GB/T12770—2002)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)。  

6.2. 缺陷種類(lèi)、原因分析及改進(jìn)方法

氬弧焊焊接產(chǎn)生缺陷的原因及防止方法

表二

7.   **技術(shù)措施

7.1.   焊工工作時(shí)必須穿工作服，戴絕緣手套，穿絕緣鞋。

7.2.   焊工必須遵守**、文明施工的規(guī)定。

7.3.   高空作業(yè)必須系**帶，高空搭設(shè)的腳手架應(yīng)**、可靠、并便于施焊。

7.4.   焊工在使用電磨工具時(shí)采取防護(hù)措施。使用前檢查電磨工具砂輪片是否松動(dòng)，是否需要更換砂輪片。

7.6.   空中作業(yè)區(qū)下方如有易燃易爆物品時(shí)，要做好防止飛濺物落下的措施。

7.7.   應(yīng)避免電焊線(xiàn)與帶有感應(yīng)線(xiàn)圈的設(shè)備相連，電焊線(xiàn)與焊鉗連接部分應(yīng)放置可靠，避免工作時(shí)電弧擊傷管子或設(shè)備。

7.8.   焊接時(shí)應(yīng)注意避免飛濺或電弧損傷設(shè)備、飛濺或焊渣落入已清潔干凈的產(chǎn)品表面。

二   CO2焊接

1、 準(zhǔn)備工作

1．1熟悉圖紙和工藝文件，弄清焊縫尺寸和技術(shù)要求。

1．2按工藝要求取用焊絲，無(wú)要求的則按焊件材質(zhì)，焊縫質(zhì)量要求取用焊絲，焊絲應(yīng)符合國(guó)標(biāo)，焊絲用前去油去銹。

1．3焊前對(duì)CO₂氣體進(jìn)行去水處理。

1．3．1氣瓶倒置1—2小時(shí)，開(kāi)閥放水，每隔3分鐘放一次，連續(xù)2—3次。

1．3．2經(jīng)放水的氣瓶正立2小時(shí)，放出雜氣即可使用。

1．3．3在輸入焊槍的氣路中設(shè)置干燥器。定時(shí)檢查干燥劑。

1．4檢查坡口及間隙是否符合要求，不符合者予以返修或報(bào)廢，重要工件要檢查引、熄弧板是否齊全。

1．5**工件坡口兩側(cè)10mm內(nèi)的鐵銹、油污。

1．6準(zhǔn)備好焊接用的工具和保護(hù)用品。

1．7 CO₂焊機(jī)，檢查焊機(jī)電源的運(yùn)轉(zhuǎn)檢查CO₂焊機(jī)頭是否正常。

1．8 CO₂焊的氣路應(yīng)保證通暢，瓶壓降至1兆帕應(yīng)更換。

2、 焊接

2．1 CO2焊焊接工藝參數(shù)按表三選取.

二氧化碳焊接工藝參數(shù)表

表三

2．2焊前要按確定的規(guī)范進(jìn)行焊機(jī)調(diào)核，不允許在工件上進(jìn)行。

2．3引弧前將焊絲端部球狀部分剪去，焊絲端部與工件保持2—3mm的距離，引弧用短路法引弧，引弧位置距焊縫端路2—4 mm，然后移向端部，金屬熔化后再正常焊接。重要件在引弧板上進(jìn)行引弧。

2．4對(duì)于有預(yù)熱要求的，要按工藝規(guī)定預(yù)熱后再進(jìn)行焊接。

2．5焊縫位置不同要用不同的操作方法。

2．5．1   平焊時(shí)可按焊件結(jié)構(gòu)，用左焊法或右焊法，與不平板的夾角分別為80^o—90^o和60 ^o—75 ^o。平角焊縫，槍與水平板的夾角為40 ^o—50 ^o。

2．5．2立焊時(shí)可上焊或下焊，焊槍與豎板的夾角為45 ^o—50 ^o。

2．5．3橫焊時(shí)焊槍?xiě)?yīng)作適當(dāng)?shù)闹本€(xiàn)往返運(yùn)動(dòng)，焊槍與水平的夾角為5 ^o—15 ^o。

2．5．4仰焊應(yīng)用較小的電流和電壓，焊槍可作小幅度的直線(xiàn)往返運(yùn)動(dòng)。

2．6為獲一定的焊縫寬度，焊絲可擺動(dòng)，但擺動(dòng)時(shí)不得破壞CO₂氣體保護(hù)效果。

2．7收弧時(shí)須填滿(mǎn)弧坑，熔池凝固前不得停氣，平板時(shí)一般用熄弧板收弧。

2．8 CO₂焊焊接時(shí)應(yīng)盡可能量避風(fēng)施焊，且環(huán)境溫度不得低于-10 ^o。

2．9焊接時(shí)要隨時(shí)檢查規(guī)范是否穩(wěn)定，有問(wèn)題時(shí)要做及時(shí)調(diào)整。

3、焊縫修整

焊后對(duì)焊縫進(jìn)行檢查、**熔渣、飛濺。

4、 **品處置。

4．1對(duì)缺陷進(jìn)行分析，找出原因，制訂返修措施，對(duì)裂紋必須找出首尾。

4．2重要件返修時(shí)同一部位不超過(guò)兩次，兩次不合格者，重訂返修措施并報(bào)有關(guān)部門(mén)批準(zhǔn)。

三 手工電弧焊工藝

1   接口

焊條電弧焊的接頭主要有對(duì)接接頭、T形接頭、角接接頭和搭接接頭四種。

1．1   對(duì)接接頭

對(duì)接接頭是*常見(jiàn)的一種接頭形式，按照坡口形式的不同，可分為I形對(duì)接接頭（不開(kāi)坡口）、V形坡口接頭、U形坡口接頭、X形坡口接頭和雙U形坡口接頭等。一般厚度在6mm以下，采用不開(kāi)坡口而留一定間隙的雙面焊；中等厚度及大厚度構(gòu)件的對(duì)接焊，為了保證焊透，必須開(kāi)坡口。V形坡口便于加工，但焊后構(gòu)件容易發(fā)生變形；X形坡口由于焊縫截面對(duì)稱(chēng)，焊后工件的變形及內(nèi)應(yīng)力比V形坡口小，在相同板厚條件下，X形坡口比V形坡口要減少1/2填充金屬量。U形及雙U形坡口，焊縫填充金屬量更少，焊后變形也很小，但這種坡口加工困難，一般用于重要結(jié)構(gòu)。

1．2   T形接頭

根據(jù)焊件厚度和承載情況，T形接頭可分為不開(kāi)坡口，單邊V形坡口和K形坡口等幾種形式。T形接頭焊縫大多數(shù)情況只能承受較小剪切應(yīng)力或僅作為非承載焊縫，因此厚度在30mm以下可以不開(kāi)坡口。對(duì)于要求載荷的T形接頭，為了保證焊透，應(yīng)根據(jù)工件厚度、接頭強(qiáng)度及焊后變形的要求來(lái)確定所開(kāi)坡口形式。

1．3   角接接頭

根據(jù)坡口形式不同，角接接頭分為不開(kāi)坡口、V形坡口、K形坡口及卷邊等幾種形式。通常厚度在2mm以下角接接頭，可采用卷邊型式；厚度在2～8mm以下角接接頭，往往不開(kāi)坡口；大厚度而又必須焊透的角接接頭及重要構(gòu)件角接頭，則應(yīng)開(kāi)坡口，坡口形式同樣要根據(jù)工件厚度、結(jié)構(gòu)形式及承載情況而定。

1．4   搭接接頭

搭接接頭對(duì)裝配要求不高，也易于裝配，但接頭承載能力低，一般用在不重要的結(jié)構(gòu)中。搭接接頭分為不開(kāi)坡口搭接和塞焊兩種型式。不開(kāi)坡口搭接一般用于厚度在12mm以下的鋼板，搭接部分長(zhǎng)度為3～5δ（δ為板厚）

2   焊條電弧焊工藝參數(shù)選擇 

2．1   焊條直徑

焊條直徑可根據(jù)焊件厚度、接頭型式、焊縫位置、焊道層次等因素進(jìn)行選擇。焊件厚度越大，可選用的焊條直徑越大；T形接頭比對(duì)接接頭的焊條直徑大，而立焊、仰焊及橫焊比平焊時(shí)所選用焊條直徑應(yīng)小些，一般立焊焊條*大直徑不超過(guò)5mm，橫焊、仰焊不超過(guò)4mm；多層焊的**層焊縫選用細(xì)焊條。焊條直徑與厚度的關(guān)系見(jiàn)表4

表4 焊條直徑與焊件厚度的關(guān)系

2．2   焊接電流

焊接電流是焊條電弧焊中*重要的一個(gè)工藝參數(shù)，它的大小直接影響焊接質(zhì)量及焊縫成形。當(dāng)焊接電流過(guò)大時(shí)，焊縫厚度和余高增加，焊縫寬度減少，且有可能造成咬邊、燒穿等缺陷；當(dāng)焊接電流過(guò)小時(shí)，焊縫窄而高，熔池淺，熔合**，會(huì)產(chǎn)生未焊透、夾渣等缺陷。選擇焊接電流大小時(shí)，要考慮焊條類(lèi)型、焊條直徑、焊件厚度以及接頭型式、焊縫位置、焊道層次等因素。其中*主要焊條直徑、焊接位置和焊道層次三大因素。焊條直徑與焊接電流關(guān)系見(jiàn)表5

表5 焊條直徑與焊接電流的關(guān)系

2．2．1 焊接位置 較厚板或T形接頭和搭接接頭以及施焊環(huán)境溫度低時(shí)，焊接電流應(yīng)大些；平焊位置焊接時(shí)，可選擇偏大些的焊接電流；橫焊和立焊時(shí)，焊接電流應(yīng)比平焊位置電流小10%～15%，仰焊時(shí)，焊接電流應(yīng)比平焊位置電流小10%～20%；角焊縫電流比平位置電流稍大些。

2．2．2 焊道層次 在多層焊或多層多道焊的打底焊道時(shí)，為了保證背面焊道質(zhì)量和便于操作，應(yīng)使用較小電流；焊填充焊道時(shí)，為了提高效率，可使用較大的焊接電流；蓋面焊時(shí)，為了防止出現(xiàn)焊接缺陷，應(yīng)選用稍小電流。

另外，當(dāng)使用堿性焊條時(shí)，比酸性焊條的焊接電流減少10%左右。

2．3   電弧電壓

電弧電壓主要影響焊縫寬度，電弧電壓越高，焊縫就越寬，焊縫厚度和余高減少，飛濺增加，焊縫成形不易控制。電弧電壓的大小主要取決于電弧長(zhǎng)度，電弧長(zhǎng)，電弧電壓就高；電弧短，電弧電壓就低。焊接電弧有長(zhǎng)弧與短弧之分，當(dāng)電弧長(zhǎng)度是焊條直徑的0.5～1.0倍時(shí)，稱(chēng)為短??；當(dāng)電弧長(zhǎng)度大于焊條直徑時(shí)，稱(chēng)為長(zhǎng)弧。一般在焊接過(guò)程中，希望電弧長(zhǎng)度始終保持一致且盡量使用短弧焊接。

2．4   焊接速度

焊接速度主要取決于焊條的熔化速度和所要求的焊縫尺寸、裝配間隙和焊接位置等。當(dāng)焊接速度太慢時(shí)，焊縫高而寬，外形不整齊，易產(chǎn)生焊瘤等缺陷；當(dāng)焊接速度太快時(shí)，焊縫窄而低，易產(chǎn)生未焊透等缺陷。在實(shí)際操作中，焊工應(yīng)要把具體情況靈活掌握，以確保焊縫質(zhì)量和外觀尺寸滿(mǎn)足要求。

2．5   焊接層數(shù)

當(dāng)焊件較厚時(shí)，要進(jìn)行多層焊或多層多道焊。多層焊時(shí)，后一層焊縫對(duì)前一層焊縫有熱處理作用，能細(xì)化晶粒，提高焊縫接頭的塑性。因些對(duì)于一些重要結(jié)構(gòu)，焊接層數(shù)多些好，每層厚度*好不大于4～5mm。實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)表明，當(dāng)每層厚度為焊條直徑的0.8～1.2倍時(shí)，焊接質(zhì)量*好，生產(chǎn)效率*高，并且容易操作。

3焊條電弧焊的定位焊 

進(jìn)行定位焊時(shí)應(yīng)主要考慮以下幾方面因素：

3．1   定位焊焊條

定位焊縫一般作為正式焊縫留在焊接結(jié)構(gòu)中，因而定位焊所用焊條應(yīng)與正式焊接所用焊條型號(hào)相同，不能用受潮、脫皮、不知型號(hào)的焊條或者焊條頭代替。

3．2   定位焊部位

雙面焊反面清根的焊縫，盡量將定位焊縫布置在反面；形狀對(duì)稱(chēng)的構(gòu)件上，定位焊縫應(yīng)對(duì)稱(chēng)排列；避免在焊件的端部、角度等容易引起應(yīng)力集中的地方進(jìn)行定位焊，不能在焊縫交叉處或焊縫方向發(fā)生急劇變化的地方進(jìn)行定位焊，通常至少應(yīng)離開(kāi)這些地方50mm。

3．3   定位焊縫尺寸

一般根據(jù)焊件的厚度來(lái)確定定位焊縫的長(zhǎng)度、高度和間距。如表6所示。

   表6                           定位焊縫參考尺寸 單位：mm

3．4   定位焊工藝要求

3．4．1   定位焊縫短，冷卻速度快，因而焊接電流應(yīng)比正式焊縫電流大10%～15%。

3．4．2   定位焊起弧和結(jié)尾處應(yīng)圓滑過(guò)渡，焊道不能太高，必須保證熔合良好，以防產(chǎn)生未焊透、夾渣等缺陷。

3．4．3   如定位焊縫開(kāi)裂，必須將裂紋處的焊縫鏟除后重新定位焊。在定位焊后，如出現(xiàn)接口不齊平，應(yīng)進(jìn)行校正，然后才能正式焊接。

3．4．4   盡量避免強(qiáng)制裝配，以防在焊接過(guò)程中，焊件的定位焊縫或正式焊縫開(kāi)裂，必要時(shí)可增加定位焊縫的長(zhǎng)度，并減小定位焊縫的間距，或者采用熱處理措施。

4焊條電弧焊基本操作技術(shù)

4．1   引?。汉笚l電弧焊采用接觸引弧方法引弧，主要有劃擦法和直擊法兩種。

4．1．1 劃擦法 先將焊條對(duì)準(zhǔn)引弧處，手腕扭轉(zhuǎn)一下，像劃火柴一樣使焊條在引弧處輕微劃擦約20mm長(zhǎng)度，然后提起2～4mm的高度引燃電弧。其特點(diǎn)是：容易損傷焊件表面，比較容易掌握，一般適用于堿性焊條。

4．1．2 直擊法 先將焊條對(duì)準(zhǔn)引弧處，手腕下彎，使焊條垂直地輕輕敲擊工件，然后提起2～4mm的高度引燃電弧。其特點(diǎn)是：引弧點(diǎn)即為焊縫起點(diǎn)，避免損傷焊件表面，但不易掌握，一般適用于酸性焊條或在狹窄地方的焊接。

引弧時(shí)，如果焊條粘住焊件，只要將焊條左右擺動(dòng)幾下，就可以脫離焊件，如不能脫離焊件，則應(yīng)立即使焊鉗脫離焊件，待焊條冷卻后，用手將其扳掉；如果焊條端部有藥皮套筒時(shí)，可用戴好手套的手將套筒去掉再引弧。

4．2 焊縫的起焊

4．2．1 正確選擇引弧點(diǎn) 應(yīng)選在離焊縫起點(diǎn)10mm左右的待焊部位上，電弧引燃后移至焊縫起點(diǎn)處，再沿焊接方向進(jìn)行正常焊接；焊縫連接時(shí)，引弧點(diǎn)應(yīng)選在前段焊縫的弧坑前方10mm處，電弧引燃后移至弧坑處，待填滿(mǎn)弧坑后再繼續(xù)焊接。

4．2．2 采用引弧板 即在焊前裝配一塊與焊件相同材料和厚度的金屬板，從這塊板上開(kāi)始引弧，焊后再割掉。

這種方法適用于重要焊接結(jié)構(gòu)的焊接。

4．3   運(yùn)條

4．3．1   運(yùn)條的基本動(dòng)作 運(yùn)條可分解為三個(gè)基本動(dòng)作，即：沿焊條軸線(xiàn)的送進(jìn)、沿焊縫軸線(xiàn)方向縱向移動(dòng)和橫向擺動(dòng)。每種動(dòng)作的作用及操作要求見(jiàn)表7。

表7 運(yùn)條的基本動(dòng)作

4．3．2   運(yùn)條方法 運(yùn)條方法較多，選用時(shí)應(yīng)根據(jù)接頭形式、裝配間隙、焊接位置、焊條直徑及性能、焊接電流大小及焊工操作水平而定。常用運(yùn)條方法及適用范圍參見(jiàn)表8

表8常用的運(yùn)條方法及適用范圍

續(xù)表

4．4   焊縫的接頭

4．4．1   中間接頭 即后焊焊縫的起頭與先焊焊縫的尾部相連。接頭的方法是：在先焊焊縫的弧坑前約10mm附近引弧，電弧長(zhǎng)度比正常焊接時(shí)略長(zhǎng)些（堿性焊條不可拉長(zhǎng)，否則易產(chǎn)生氣孔），然后將電弧后移到原弧坑的2/3處，壓低電弧，稍作擺動(dòng)，填滿(mǎn)弧坑后即向前進(jìn)行正常焊接。這種接頭方法使用*多，適用于單層焊及多層焊的表層接頭。

4．4．2 相背接頭 即后焊焊縫的起頭與先焊焊縫的起頭相接。接頭方法是：要求先焊的焊縫起頭處略低些，接頭時(shí)在先焊焊縫起頭處略前一點(diǎn)引弧，并稍微拉長(zhǎng)電弧，將電弧移向先焊焊縫接頭處，并覆蓋其端頭，待起頭處焊平后，再向先焊焊縫反方向進(jìn)行焊接。

4．4．3 相向接頭 即后焊焊縫的結(jié)尾與先焊焊縫的結(jié)尾相連。接頭方法是：當(dāng)后焊的焊縫焊到先焊的焊縫收弧處時(shí)，焊接速度應(yīng)稍慢些，填滿(mǎn)先焊焊縫的弧坑后，以較快的速度再略向前焊一段，然后熄弧。焊接接頭處的熄弧方法。

4．4．4 分段退焊接頭 即后焊焊縫的結(jié)尾與先焊焊縫的起頭相連。接頭方法是：要求后焊焊縫焊至靠近前焊焊縫始端時(shí)，改變焊條角度，使焊條指向前焊縫的始端，拉長(zhǎng)電弧，待形成熔池后，再壓低電弧，往回移動(dòng)，*后返回原來(lái)熔池處收弧。

4．5   焊縫的收尾

4．5．1   劃圈收尾法 焊條移至焊縫終點(diǎn)時(shí)，在弧坑處作圓圈運(yùn)動(dòng)，起到填滿(mǎn)弧坑后再拉斷電弧。這種方法適用于厚板焊接，對(duì)于薄板則易燒穿。

4．5．2   反復(fù)斷弧收尾法 焊條移至焊縫終點(diǎn)時(shí)，在弧坑處反復(fù)熄弧、引弧數(shù)次，起到填滿(mǎn)弧坑為止。這種方法適用于薄板和大電流焊接，但堿性焊條不宜采用，否則易產(chǎn)生氣孔。

4．5．3   回焊收尾法 焊條移至焊縫收尾時(shí)立即停止，并且改變焊條角度回焊一小段后熄弧。此法適用于堿性焊條。

5焊條電弧焊常見(jiàn)焊接缺陷及防止措施

5．1   尺寸不符

5．1．1   形狀 焊縫表面高低不平、焊縫波紋粗劣、縱向?qū)挾炔痪鶆颉⒂喔哌^(guò)高或過(guò)低、角焊縫單邊以及焊腳尺寸不符合要求等。

5．1．2   危害 造成焊縫成形不美觀，影響焊縫與母材金屬的結(jié)合強(qiáng)度，易產(chǎn)生應(yīng)力集中，降低接頭承載能力等。

5．1．3   產(chǎn)生原因 焊件坡口角度不對(duì)、裝配間隙不均勻、焊接參數(shù)選擇不合適或運(yùn)條手法不正確等。

5．1．4   防止措施 選擇適當(dāng)?shù)钠驴诮嵌群烷g隙，提高裝配質(zhì)量，正確選擇焊接工藝參數(shù)和提高焊工的操作技術(shù)水平等。

5．2   裂紋

5．3   咬邊

5．3．1   形狀 沿著焊趾的母材部位上被電弧熔化而形成成的凹陷或溝槽稱(chēng)為口角邊。

5．3．2   危害 降低接頭強(qiáng)度及承載能力，易產(chǎn)生應(yīng)力集中，形成裂紋等。

5．3．3   產(chǎn)生原因 焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，焊接電流過(guò)大，電弧過(guò)長(zhǎng)，角度不正確以及運(yùn)條不適當(dāng)?shù)取?

5．3．4  防止措施 選擇正確焊接電流和焊接速度，電弧不能拉得太長(zhǎng)，掌握正確的運(yùn)條方法和運(yùn)條角度等。

5．4   未焊透

5．4．1   形狀 焊接時(shí)，接頭根部未完全熔合的現(xiàn)象稱(chēng)為未焊透。

5．4．2   危害 易造成應(yīng)力集中，產(chǎn)生裂紋，影響接頭的強(qiáng)度及疲勞強(qiáng)度等。

5．4．3   產(chǎn)生原因 坡口角度過(guò)小，間隙過(guò)小或鈍邊過(guò)大；焊接速度過(guò)快；焊接電流太?。浑娀‰妷浩?；焊接時(shí)有磁偏吹現(xiàn)象；清根不徹底；焊條可達(dá)性不好等。

5．4．4   防止措施 正確選擇焊接參數(shù)、坡口尺寸，保證必須的裝配間隙，認(rèn)真操作，仔細(xì)清理層間或母材邊緣的氧化物和熔渣等。

5．5   未熔合

5．5．1   形狀 熔焊時(shí)，焊縫與母材之間或焊縫與焊縫之間，未能完全熔合的部分稱(chēng)為未熔合。主要產(chǎn)生在焊縫側(cè)面及焊層間。

5．5．2   危害 易產(chǎn)生應(yīng)力集中，影響接頭連續(xù)性，降低接頭強(qiáng)度等。

5．5．3   產(chǎn)生原因 層間及坡口清理不干凈，焊接線(xiàn)能量太低，電弧指向偏斜等。

5．5．4   防止措施 加強(qiáng)層間及坡口清理，正確選用焊接線(xiàn)能量，正確操作。

5．6   燒穿

5．6．1   形狀 焊接過(guò)程中，熔化金屬?gòu)钠驴诒趁媪鞒?，形成穿孔的缺陷稱(chēng)為燒穿。

5．6．2   危害 減少焊縫有效截面積，降低接頭承載能力等。

5．6．3   產(chǎn)生原因 焊接電流過(guò)大，焊接順序不合理，焊接速度太慢，根部間隙太大，鈍邊太小等。

5．6．4   防止措施 選擇合適的焊接電流和焊接速度，縮小根部間隙，提高操作技能。

5．7   焊瘤

5．7．1   形狀 焊接過(guò)程中熔化的金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤，稱(chēng)為焊瘤，也稱(chēng)滿(mǎn)溢。

5．7．2   危害 影響焊縫美觀，浪費(fèi)材料，焊縫截面突變，易形成尖角，產(chǎn)生應(yīng)力集中等。

5．7．3   產(chǎn)生原因 焊件根部間隙過(guò)大，焊接電流太大，操作不正確或運(yùn)條不當(dāng)?shù)取?

5．7．4   防止措施 提高操作技能，選擇合適的焊接電流，提高裝配質(zhì)量等。

5．8   弧坑

5．8．1   形狀 焊縫收尾處產(chǎn)生的下陷部分稱(chēng)為弧坑。

5．8．2   危害 削弱焊縫強(qiáng)度，易產(chǎn)生弧坑裂紋等。

5．8．3   產(chǎn)生原因 熄弧時(shí)間過(guò)短，收尾方法不當(dāng)，未能填滿(mǎn)弧坑。

5．8．4   防止措施 選擇正確焊接參數(shù)及合適的熄弧時(shí)間，掌握正確的收尾方法等。

5．9   氣孔

5．9．1   形狀 在焊接過(guò)程中，熔池中的氣泡在凝固時(shí)未能逸出而殘留下來(lái)所形成的空穴，稱(chēng)為氣孔。

5．9．2   危害 減小焊縫截面積，降低接頭致密性，減小接頭承載能力和疲勞強(qiáng)度等。

5．9．3   產(chǎn)生原因 焊件清理不干凈，焊條受潮，電弧磁偏吹和焊接參數(shù)不合理等。

5．9．4   防止措施 仔細(xì)清理焊縫兩側(cè)各10mm處的鐵銹等污物，嚴(yán)格烘干焊條，選擇合理的焊接工藝參數(shù)等。

5．10   夾渣

5．10．1   形狀 焊后殘留在焊縫中的熔渣稱(chēng)為夾渣。

5．10．2   危害 減少焊縫截面積，降低接頭強(qiáng)度、沖擊韌性等。

5．10．3   產(chǎn)生原因 焊接電流過(guò)小，焊接速度過(guò)快，坡口設(shè)計(jì)不當(dāng)，焊道熔敷順序不當(dāng)?shù)取?

5．10．4   防止措施 正確選擇焊接參數(shù)，坡口角度不能太小，認(rèn)真做好多層焊時(shí)的層間清理工作等。

5．10   塌陷

5．10．1   形狀 熔化的金屬?gòu)暮缚p背面漏出，使焊縫正面下凹、背面凸起的現(xiàn)象稱(chēng)為塌陷。

5．10．2   危害 減少接頭承載面積，降低接頭強(qiáng)度，影響焊縫美觀等。

5．10．3 產(chǎn)生原因 焊接電流過(guò)大，焊接速度過(guò)小，裝配間隙過(guò)大等。

5．10．4 防止措施 選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏骱秃附铀俣?，控制焊件的裝配間隙等。

5．11   凹坑

5．11．1 形狀 在焊縫表面或焊縫背面形成的低于母材表面的局部低洼部分稱(chēng)為凹坑。

5．11．2 危害 減少焊縫工作截面積，降低接頭承載能力等。

5．11．3 產(chǎn)生原因 電弧拉得過(guò)長(zhǎng)，焊條傾角不當(dāng)和裝配間隙太大等。

5．11．4 防止措施 選擇合適的裝配間隙，提高操作水平等